 (1)新模试模:新产品开发，新制造的模具为验证设计和制造是否合格以及产品的设计是否合理而试模。这种情况又根据产品开发的进程包括Forst shoot (第一次试模）、装配EP样板（工程板）试模、装配FEP样板（最终工程板）试模和装配PP样板（生产样板，即验证能否大批量生产）试模。其中Forst shoot通常需要16套完整或不完整的塑件（第一次试模往往因模具问题较多而无法得到完全合格的塑件），其中工模部需要4套，客户或产品开发部需要12套。在一般情况下，Forst shoot注塑时塑料不需要加色粉，模具不需要接通冷却水；Forst shoot之后根据模具出现的问题以及塑件装配或测试后出现的问题进行改模，改模后试模装配EP样板。第二次试模塑料要加色粉，模具要接通冷却水，生产50套完整的塑件，其中送工模部2套存档，送客户或产品开发部48套做样板测试。EP板之后通常还需要改模，改模后进行的第三次试模就是装配FEP样板，即最终工程样板。第三次试模完全按照生产要求接通冷却水，调配色粉，生产数量最少75套，其中5套送PE部做工装夹具，70套送客户或产品开发部做样板测试及送客户签字确认。在大批量生产之前还要进行第四次试模，即最后一次试模，需要向生产部提供300-500套完好的塑件（具体数量需和客户或PMC商量确定）。
以上是一般情况，有时因为各种因素影响，EP样板和FEP样板可能需要做几次，这样试模次数就不止4次了。所以新砂浆试模最复杂，问题也最多。
(2)修模试模:模具在生产过程中出现故障需要拆模修理，修理后为验证是否合格而进行试模。修模后的试模应严格按照生产的要求，包括塑料加色粉，模具通冷却水，注塑工艺参数也要和批量生产时一致，生产数量不得少于24套，模具温度一定要达到生产时模具所需的温度。
(3)改模试模:因产品改良导致塑件结构的变化，模具型腔甚至结构需要更改。改模后试模应重点测试塑件尺寸及功能，注射工艺参数应严格按照生产的要求，包括模具通冷却水，生产数量不得少于48套，模具温度定要达到生产时模具所需的温度。
(4)试料:因塑件更改材料而试模。此时重点是测试换料后收缩率的变化和注射工艺参数的变化，有颜色要求的一定要试色粉。生产数量不得少于24套，模具温度一定要达到生产时模具所需的温度。
(5)模具存放时间较长，重新生产之前试模由于产品中止生产，模具在仓库存放时间较长，重新生产之前为测试模具是否依然完好而进行试模。这种试模之前一定要将模具先送工模部进行初步检测，首先打开模具，检查型芯、型腔是否生锈或变形，其次检查冷却水道是否畅通，是否需要除锈。对于非不锈钢制造的模具，冷却水道很容易生锈，不但是模具中止生产后重新生产之前要除锈，模具在生产过程中也要定期除镑。在试模时要严格按照批量生产的要求，包括各项注射工艺参数，尤其是模具温度一定要达到批量生产时模具的温度要求。
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