 日本的机械铸铝件产量在80年代末期到9年代初期一直保持着年递增10左右的高增长率，在铸件生产总量停滞甚至下降的时候，该成就十分引人注目。日本1990年由压铸法以外的铸造方法生产的铸铝件共计39.5万，其中用于汽车零部件生产的为34.4万，占总产量的87(用压铸法生产的铸铝件约为69.0万)2]。日本已颁布(汽车制造商燃料消耗一效率基准)强化法案，对2001年汽车的燃料消耗规定了十分明确的目标，即以1989年日本各种型号的汽车平均燃料消耗为基准，1995年应下降2，2001年降低率应为40_1]。为达到该法案所规定目标，汽车制造商纷纷进行对策研究所得的结论是:采用铝等有色合金铸件取代钢铁铸件，到2001年使汽车的自重降低35以发动机排量为1800轿车为例，1989年总重量为1300，其中钢铁零部件共重900，铝合金零件重55，到2001年，汽车的总重降低为?游戢，湖北宜昌(443002)收穑日期：996—12—2044800，其中钢铁零部件200，铝合金零部件275，镁合金由无增为4～，可知铝和镁等有色金属的总用量将大大超过钢铁材料。不难想象，在今后的一段时期内，铝等有色合金铸件的生产量将会有更快的增长，给全球范围内的铸造生产以极大刺激。我国已经制定了今后汽车工业的发展战略，即以轿车整车生产和零部件生产为重点，第一汽车制造厂所上的轿车项目中，已将铸铝件生产基地摆在十分重要的位置上，已引进重力浇铸工艺，设备以及生产消失模的关键设备，生产铸铝缸盖和进气管，为铸铝件的生产打下基础]。
考察铸件外观质量的主要指标是尺寸精度、表面粗拙度和宏观不直度。自20 世纪80 年代以来，我国机床行业出产中、大型铸件已由过去的粘土砂干型工艺逐步改为树脂自硬砂工艺，因而铸件外观质量有了显著的改善。但是，因为大多数机床锻造企业固然都有ISO9000认证的牌子，但实际没有工艺过程控制，我国机床铸件的外观质量，与其他产业国家的产品比拟，与采用树脂自硬砂应达到的水平比拟差距还相称大，这是很不应该的。用树脂自硬砂造型时，当真地舂实砂型对保证铸件质量是至关重要的。因为机床铸件大多为中型铸件，绝大多数工厂都未装备震实台，尤其应该当真地做好人工辅助舂实。实际上，铸铝件小编走访的企业中很多锻造企业造型功课都有待进一步加强。
由此，在浇注过程中铸型开裂、铸铝件表面粘砂、冲砂等缺陷十分常见，导致铸件外观质量很差，不仅加大了清理、精整的工作量，而且和外国产品一比就相形见绌。尺寸精度毕竟能达到什么等级，是要根据大量检测数据择定的，我们走马看花，无从确定。宏观不直度(直线度)本来应该是检测项目，但大多数企业都未能提供检测数据，据我们草草看来，能达到每米长度上的不直度≤1. 5mm 的为数未几。表面粗拙度一般不是必检项目，但锻造厂应自行控制。因为不是必检项目，所以我们所到的企业没有一家用尺度样块进行评定，因而也就无从知道自己与他人有多大差距。对于这项质量指标，大多数企业都不予理睬的。外观质量虽然仍有待进步，但我国机床铸件质量与其他产业国差距更为重要的是内在质量方面。
铝合金熔炼的装料顺序对保证快速熔化、减少元素烧损、提高熔炉的生产率有很大关系。
其原则是:当用铝徒和中间合金进行熔化时，首先装入铝，然后加入中间合金。当熔炉的容量足以同时装入几种炉料时，则应首先一起装入熔点相近的成份。当用预制合金绽进行熔炼时，首先装入预制合金链，然后补加所需数量的铝和中间合金。当炉料由囚炉料和铝统组成时，首先熔化炉料中最多的那一部分。容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入。在连续熔化时，坩埚内应剩余一部分铝液，以加速下一炉的熔化。采用覆盖熔剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。
铸铝件工艺品是由铸铝件等材料加工制作而成的工艺品，铝合金的熔点在550-630℃之间，浇注温度通常为650-750℃随着温度的不断升高，铝合金的吸气及金属的氧化也不断增加，因此在熔炼过程中金属液温度最好不超过800℃，同时要避免经常搅动，从而减少金属液的氧化。
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