 铸铝件具有的优势和发展变化
铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用最普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
铸铝件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展持久不衰。广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术；薄壁高强度的铸铁件制造技术；铸铁复合材料制造技术；铸铁件表面或局部强化技术；等温洋火球墨铸铁成套技术；采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。铝铸件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将更广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中，为降低油耗提高能源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前快速检测技术。为进一步提高材料性能、最大限度发挥材料的潜能，可开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求；加强簇合金熔炼工艺的研究，续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究；完善铁合金熔炼设备及相关技术和工艺的开发研究。
铸铝件具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而强度则较高。铝合金具有良好的铸造性能。铸铝件工艺灵活性大，适应性广，液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的唯一的方法。液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。压铸件内采用嵌件可以有效的改善及提高压铸件上局部的工艺性能，比如强度、硬度、耐磨性等。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能彻底除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后先进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1:1的盐酸进行2～3s的快速出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，改善劳动条件，又可降低生产成本。
铸铝件的发展变化
目前的普通铸型主要用于生产灰铸铁，球墨铸铁件，虽然在铸铝件生产工艺方法中，压铸，金属型铸造法所生产的铸铝件产量在近年来有所增加。现代的湿型砂以膨润土作粘结剂，适量添加淀粉，煤粉由于生产铸铝件时对溃散性有较高的要求，一般以系膨润土为基础，适量混入系膨润土，或是将3类膨润土按比例混台用作粘结剂，传统的手工造型湿型法，生产率低，不能满足现代化大工业生产的要求。但现在若采用机器自动造型生产湿型法铸铝件时，虽初期投资较大，但由于其运行维持费用低，生产率高及设计更改较为灵活的优点，在铸铝件生产中的所占份额趋于上升。气压造型机近年来在铸型的尺寸精度方面有极大的提高，有助于生产出复杂程度更高的铸铝件壳型铸造法考虑到壳型铸造法所生产的铸件有较高的尺寸精度，表面光洁，以及用作高压铸造的型芯时，在压力之下其变形量和收缩量最小，在铸铝的生产过程中，壳型的使用较为普遍。但在对所有用于铸铝件生产的砂型，型芯作溃散性评价时，壳型覆膜砂的溃散性仅优于水玻璃砂。
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