 无轴螺旋输送机是我国先进设备并具有独特优势
无轴螺旋输送机是一种常用的不具有绕性牵引构件的连续输送机械，利用工作构件即螺旋的旋转运动，使物料向前运送，是现代化生产和物流运输不可缺少的重要机械设备之一。无轴螺旋输送机物料从进料斗进入输送机内，由旋转的无轴螺旋推至出料口送出。无轴螺旋输送机与传统有轴螺旋输送机相比，由于采用了无中心轴设计，利用具有一定柔性的整体钢制螺旋推送物料，无轴螺旋输送机抗缠绕性强，无中心轴干扰，对于输送带状、易缠绕物料有特殊的优越性。环保性能好，采用全封闭输送和易清洗的螺旋表面，可保证环境卫生和所送物料不受污染、不泄漏。扭距大、能耗低由于螺旋无轴，物料不易堵塞，排料口不堵塞，因而可以较低速度运转，平稳传动，降低能耗。输送量大，输送量是相同直径传统有轴螺旋输送机的1.5倍。输送距离长，单机输送长度可达60米。采用特制衬板，该机可在高温下工作。结构紧凑，节省空间，外型美观，操作简便，经济耐用。
无轴螺旋输送机可输送传统有轴螺旋输送机和皮带输送机不能或不易输送的物料，如颗粒状和粉状物料、湿的和糊状物料、半流体和粘性物料、易缠绕和易堵塞物料、有特殊卫生要求的物料。无轴螺旋输送机的性能特点是：
1、环保性能好。采用全封闭和易清洗的螺旋表面可保证所送物料不受污染不会泄漏输送物料。
2、输送量大，输送量是相同直径有轴螺旋输送机的1.5倍。
3、管式螺旋输送机转距大，能耗低，排料口不堵塞。
4、输送距离长，单机输送长度可达60~70m。
5、结构紧凑，节省空间，外形美观，操作简便，经济耐用。
无轴螺旋输送机是通过一个强力旋转钢制螺旋来输送物料，能有效传送干燥的、潮湿的、有黏性的、粉末状的、粗糙的物料。改无轴螺旋的设计能有效的防止堵塞和缠绕物的影响，使输送机跟方便的输送不同的物料。无轴螺旋输送机就是取消了普通输送机的螺旋轴，采用具有一定柔性的整体钢制螺旋用代替螺旋轴向上输送物料。相较于普通螺旋输送机而言，无轴螺旋输送机驱动端驱动，旋转轴是较厚的带状叶片，物料相当于螺母，当螺旋体连续旋转时物料也连续输送，完成了物料的输送。这一技术创新在输送机上提高了输送带状、粘稠物料、易缠绕物料的速度和效率，在输送物料方面具有独特的优势，被称为“垃圾处理输送机”。
无轴螺旋输送机解决了有轴管式和槽形螺旋输送机的磨琢性大，粘性大，易结块，易缠绕物料时形成物料堵塞的难题，适用于连续均匀输送较松散的，有粘性的易缠绕物料，输送物料温度最高可达100度，最大倾角小于45度。无轴螺旋输送机与有轴螺旋输送机相比，由于采用了无中心轴，吊轴承设计，利用具有一定柔性的整体钢制螺旋推送物料，因而具有超强耐磨性，抗缠绕性，又称为防缠绕输送机。LS螺旋输送机由于采用全封闭输送和易清洗衣的螺旋表面，所以环保性能好，况且输送量大，扭距大，能耗低。
无轴螺旋输送机叶片损坏与哪些因素有关和解决方法：
1、叶片过薄，由于无轴螺旋输送机缺乏中间轴，所有的受力点都在叶片上，因此叶片的厚度对该设备的实际使用有着非常重要的影响。选择一个适当厚度的螺旋叶片，直接影响着无轴螺旋输送机的使用效果。
2、叶片轴距过小，螺旋管径选择不当。输送粉料或者片状物料的时候，往往由于叶片轴距过小，造成挤压力过大，直接损伤叶片，随着轴的转动，再厚的叶片也会产生一定量的损伤。另外一个原因管径较小，同样也会造成压力过大。导致叶片损伤严重。再采取以上两种措施之后，同时可以降低叶片转速。来达到这一效果。
无轴螺旋输送机是通过电动机带动摆线减速机运转，靠机械密封轴与无轴螺旋体上的联接盘传动而使螺旋体旋转工作的。螺旋体仅一端支承，结构简单。工作中污泥就像螺母，而无轴螺旋体则像转动的螺杆，连续旋转即可将污泥从一端移至另一端。无轴螺旋输送机的U形槽、盖板等零件均采用16Mn钢制造，U形槽保护衬套材料为尼龙66，加之螺旋体转速较低，因此，磨损小，使用寿命长。由于U形槽上部装有盖板，输送过程基本上是密闭的，可有效降低室内异味。与同外径的有轴螺旋输送机相比，无轴螺旋体重量仅为其1/2，运行功耗低。由于没有中心轴，除可输送粘度较大的污泥外，还适用于输送纤维材料、线材等物料，而不会产生缠绕、堵塞等现象。
无轴螺旋输送机无轴叶片是通过冷轧机用带钢连续轧制叶片的先进设备，它通过调整部位的调整，可以轧制出所需要的各种规格的叶片。目前国内制造叶片的方法有：单件冲压焊接成形、挤压成形、缠绕成形、冷轧成形等方法。无轴叶片具有生产效率高、节省原材料、叶片质量好、硬度高、耐磨性好等优点。影响轧制成形的因素，有带钢的材质和厚度，轧辊的偏移量大小、喂入高度、轧辊的碾压力、导向轮、叶片的规格的不同以及轧制过程中，轧辊温度升高等诸多因素。它具有表面光滑、硬度高、耐磨、一次成形、连续无焊缝等优点。无轴叶片作为直接与物料接触、推动物料运动的主要部件，螺旋叶片具有无法取代的地位，产品加工的使用，首先要确定其具体类型。一般螺旋输送机的螺旋叶片有实体型、带式、叶片型、齿形四类之分，它们相对应使用特点、加工工艺都是不同的。
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