 铜铸件缺陷分析及预防措施
1、缩孔缺陷
(1)产生原因①由于纯铜的流动性较差，体积收缩率和线收缩率大(凝固阶段的体积收缩率为4.5%，线收缩率为1.42%，凝固过程中是以表层逐渐向内一层一层凝固，容易使铸铜件生集中缩孔；②由于冷却是从四面八方向铸件中心以及铸件热节处发展，中心部位或者热节处的液态金属向冷却快的外部靠近，而铸件中心部位或者热节处没有足够的液态金属补给造成孔穴；③浇注位置不合适，内浇道截面积过大；④无冒口或者冒口过小，冒口斜度太小(小于1：10)，冒口高度不够(体积小于热节3倍)；⑤过高的浇注温度等是铸件产生缩孔的重要原因。
(2)预防措施根据纯铜本身的特性和铸件缩孔产生的原因，首先要选择足够大小和高度的冒口及其适当的安放位置。冒口体积大小应该是补缩热节的3一5倍，补缩通道要顺畅，冒口斜度不得小于1：10，位置尽量靠近铸件热节处或者外加冷铁加强补缩效果。其次是严格控制浇注温度(1150~1200℃)，温度的高与低都不利于形成致密的铸件；另外是浇注方法，纯铜液注满型腔至冒口后，用石墨棒不断打破冒口中液面表皮，让液面下降，然后补加铜液，这一环节很重要不能省略；用砂型铸造时，砂型必须春结实并彻底烘干烘透，大流股快速浇注铸件，防比砂型退让使铸件产生缩孔和表面产生严重皱皮缺陷。
2、裂纹缺陷
(1)产生原因①纯铜液脱氧不彻底；②铸件在凝固过程中靠近型壁的液态金属过早开始固态收缩，并形成薄壳，这层过早形成的薄壳的高温强度很低，不能抵抗铸件凝固收缩时的拉力而形成微观裂纹留在铸件内部；③其次是机械裂纹，即铸件凝固后缓慢冷却过程中由于过早用榔头敲打震动铸型而产生的裂纹缺陷。
(2)预防措施①纯铜液必须彻底脱氧，过高的含氧量(大于0.04%)很容易使铜铸件产生裂纹缺陷；②适当降低浇注温度(1150~1200℃为宜)，加快铸件凝固速度；③铸件浇注完毕后不能马上开箱，必须待铸件完全发黑时开箱取铸件，因为纯铜铸件的高温性能比较差，用榔头击打或者搬运震动铸件，很容易产生不可弥补的裂纹缺陷。
3、氧化夹杂缺陷
(1)产生原因①纯铜在液态时的氧化倾向比较大，特别在熔炼过程中极易被氧化，熔炼时未加覆盖剂或者加入量不够，铜液不能被完全覆盖；②熔炼过程太慢，铜液翻腾时间过长；③原材料含氧量过高，炉料废料轻薄且被氧化，炉料加料前预热温度过低(小于100℃)等造成氧化夹杂缺陷；④浇道位置不当，使液态金属在型腔中过于翻腾，氧化夹杂物排不
出型腔，停留在铸件的拐角处，氧化夹杂物影响铸件的力学性能和使用性能。
(2)预防措施氧化夹杂物主要来源于熔炼过程，因此必须严格控制熔炼工艺。①熔炼前加入的覆盖剂要充分预热使之燃烧，熔炼过程中要不断补加覆盖剂并且厚度保持在50~100mm，要充分排气脱氧(含氧量控制在0.01%以下)，液态金属出炉时必须和覆盖剂同时出炉，防比液态金属氧化；②设计合理的浇道位置，先封闭后开放，底返式、阶梯式或者侧注式浇注；③适当改变铸件圆角，使液态金属顺畅流动，减少翻腾现象和铸件拐角处集留氧化夹渣。
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