 铸铜件生产的节能及回收管理
随着铸铜件需求量的增大和能源、材料价格的上涨，在市场竞争日趋激烈的今天，减少铸铜件生产的能源和材料消耗，降低铸铜件的生产成本，是铸造工作者需认真对待的。
一、铸铜件生产的节能
铸铜件生产的节能，主要是节电，其次是节水。只有通过能源的科学管理(称为管理节能)和实施节电、节水技术(称为技术节能)，才能实现。
1.管理节能
实行节能降耗全员参加管理，全过程管理，全定额管理，以达到国家对节能工作的要求；充分利用自然光，减少照明，并选择高效光源和灯具，合理确定工作场地的照明度标准；进一步消除“跑、冒、滴、漏”，减少能量流失。
2.节电技术
电是二次能源，它的产生要经过多个工序，能量损耗极大。铸铜件生产的节电，主要是熔炼节电。熔炼过程中节电有下列措施：
(1)尽理满炉熔化，减少停炉和保温等非熔炼时间；减少熔炼过程中装料、扒渣、测温和取样等停电操作时间；减少熔炉出炉次数，缩短出炉时间，提高熔炉利用率。
(2)采用连续熔炼，使熔炉处于热态，提高电热利用率。熔炼温度的高低，直接影响电耗的大小。在保证质量的前提下，铜液的过热温度和出炉温度均不宜过高，以免降低铜件质量，延长熔炼时间，加大炉衬侵蚀，从而增大电耗。
(3)炉料块度要适中。纯铜尺寸以460mmx440mm为宜，炉料要去污、预热；炉料在增竭下部堆积密度越大越好，并且装料时应上松下紧，大小料搭配并及时疏导，以快速熔化。
(4)减少炉口的热辐射损失，操作时应尽可能减少打开炉盖的次数和开盖时间。
3.节水技术
水是一种能源载体，节水除加强管理外，还可采取：①控制型砂水分，减少造型和生活用水。②循环水充分利用。
铸铜件生产的节材
在铸铜件生产中，原材料的消耗占生产成本的大部分，所以节约金属材料，可大幅提高经济效益，对企业具有十分重要的意义。
1.合理的工艺设计
合理的工艺设计应是从零件的设计到生产工艺的制定。因为零件是从设计开始的，要求设计者提出最好的零件结构，应尽可能减少铜材的使用量，有时还可以采用双金属铸造，既可节约金属材料，又不影响使用。在铸造工艺设计中，也要考虑材料的节约，比如加工余量给定的合理，既能保证铸件质量，又能节省金属材料；又如浇冒口，虽然可以回收，但每经过一次熔化，金属材料和能源的消耗都会增加。
2.合理的生产流程
铜铸件的生产流程应该是从原材料投料到粗加工的全过程，即从原材料进人生产车间到熔化、浇注、清理和毛坯的粗加工。在铸造车间进行粗加上，可使大量的金属得到合理使用。
合金中各元素对其性能的影响极大，当不同牌号的铜合金被混杂后，将使合金中的有害元素增加，降低了合金的力学性能。粗加工的切削量可为加工余量的50%一70%，将粗加工转到铸造车间进行，切屑不易混杂。因此，铸铜件合理的生产工艺流程应该是：
金属原材料一熔化~浇注~清理~精加工~切屑分类回收。
3.金属的回收与管理
(])炉渣中金属的回收铸铜熔炼时的金属损耗，除挥发、氧化烧损外，主要是炉渣中的机械夹杂。在熔炼过程及出炉后的浇包中，不只一次地进行扒渣，在扒出的炉渣中必定会夹带一定数量的金属。这个数量的大小与整个操作和操作者的技术有关，如扒渣时的温度高低、熔渣的粘度等。夹杂金属是难免的，只是操作不同，含量不等。对于铸铜的损耗，除挥发、氧化烧损外，一般占炉料总重量的1%一3%。这部份损耗，可以采取控制好熔炼温度，细心操作，减少炉渣中的机械夹带，对每炉扒出的炉渣及时清理、回收等措施。
(2)切屑的回收切屑通常占回收金属量的绝大部分，应特别重视。改变生产工艺流程，在铸造车间进行粗加工，不易产生混料现象，能保证切屑质量，便于回炉使用。其次是机加工车间的切屑回收，主要问题是混料，使回收的切屑不能使用，给熔化带来困难。所以对机工车间应进行严格管理，加工后的切屑要按牌号存放，以便回收使用。
(3)废旧零件的回收在使用前要认真辩别，其方法有：凭经验进行鉴别；用化学分析进行鉴定；用经验和化学分析同时进行；最好是重熔铸锭，经成分化验后使用。
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